محل تبلیغات شما

 

قالب های كشش

برای تولید سیم طی فرایند كشش از قالب یا حدیده های كششاستفاده می شود. زاویه ی ورودی قالب آنقدر بزرگ است كه فضای مناسبی برای ورود سیمو روان ساز به وجود آورد. در حقیقت،‌ نقش اصلی در كشش را طول تماس سیم با قالب كهارتباط مستقیم با زاویه ی قالب دارد، ‌بازی می كند. دهانهی ورودی و خروجی قالب بهصورت استوانه است. نقش این دو قسمت ورود و خروج سیم است. از آنجا كه تمام تغییرشكل در قالب صورت می پذیرد،‌ نیروهای وارد شده به قالب زیاد است. به این دلیلامروزه بیشتر قالب های كشش با طول عمر بالا را از جنس كاربید تنگستن می سازند.

 
 

 كشش تسمه

تسمه یكی از محصولات نورد تخت است كه پهنایی كمتر از 610 میلیمتر و ضخامت بین 13/0 تا 76/4 میلی متر دارد. تسمه های پساز نورد داغ، ‌عملیات آنیل و سپس اسیدشویی،‌ نورد سرد می شوند. بسته به میزانضخامت درخواستی نورد سرد در چند مرحله انجام می شود. هرگاه یك تسمه ی فی باپهنای  و ضخامت اولیه  از میان یك قالب گوهای شكل با شیب یكسان به سویخط مركزی كشیده شود، ‌به این فرایند كشش تسمه گفته میشود. با این كه كشش تمسه فرایند تولید متداولی نمی باشد،‌ ولی مسئله ای است كه در مكانیكنظری فكاری در باره آن مطالعات زیادی شده است. از آنجا كه  است لذا در حینكشش حالت كرنش صفحه ای به وجود می آید و پهنای تسمه تغییر نمی كند.

 
 

 كشش لوله

لولهها یا استوانه های توخالی كه توسط فرایندهای شكلدهی ماننداكستروژن و نورد تولید می شوند معمولا توسط فرایند كشیدن به شكل نهایی در آمده وپرداخت سطح می شوند. اگر چه هدف اصلی از این فرایند كاهش قطر و ضخامت لوله است،‌ولی در موارد نادری افزایش ضخامت نیز ایجاد می شود. به طور كلی می توان فرایند كششلوله را به چهار دسته كشش لوله بدون توپی،‌ كشش لوله توسط سمبه، كشش لوله توسطتوپی شناور تقسیم بندی كرد. در كلیه ی این روشها یك انتهای لوله‌، با پرس كاریتوسط دو فك نیم گرد باریك می شود و این انتهای باریك شده از قالب كشش عبور داده وتوسط ابزاری كه روی كالسكه دستگاه بسته شده محكم گرفته می شود. سپس كالسكهی كششلوله را از داخل قالب بیرون می كشد.

 كشش لوله بدون میله توپی

در فرایند كشش لوله بدون توپی كه در مواردی به آن فروكش نیزاطلاق می شود، ‌لوله از داخل تكیه گاهی ندارد و با نیروی كششی از درون قالب كشیده میشود.ازنكات برجسته دراین روش افزایش ضخامت لوله،‌ كاهش قطر و سطح داخلی غیر یكنواخت لولهپس از عمل فروكشی است.

 كشش لوله توسط توپی ثابت

توپی ها قطعات خیلی سختی هستند كه تحت تاثیر تنش تغییر شكل نمیدهند. این قطعات برای ثابت نگاه داشتن قطر داخلی لوله در هنگام كشیده شدن از قالبدرون لوله گذاشته می شوند. توپی ها ممكن است استوانه ای و یا مخروطی باشند. توپی،‌ شكل و اندازه ی قطر داخلی را تحت كنترل دارد و لولههایی كه از این طریق كشیده می شوند، ‌دقت ابعادی بالاتری نسبت به فرایند فروكشیدارند كه  در آن از توپی استفاده نمی شود.

كشش لوله توسط توپی شناور

همان گونه كه قبلاً گفته شد استفاده از توپی های ثابت محدودیتهایی را به وجود می آورند. برای رهایی از این محدودیتها از توپی شناور (غیر ثابت)استفاده می شود. در حقیقت در این فرایند توپی وارد لوله شده و به همراه لوله ازدرون قالب عبور می كند. توپی در اثر اصطكاك با لوله و عدم امكان خارج شدن از درونقالب، در جای خودش مستقر می شود. ولی از آنجا كه انتهای آن به جایی بسته نشده است،هنگامی كه اصطكاك در اثر سیلان ماده بشدت افزایش یابد، ‌حركت كوچكی در سر جای خودخواهد كرد این حركت جزیی مانع چسبیدن توپی به لوله می شود. اگر چه در این فرایندهنوز اصطكاك یكی از مشكلات عمده است،‌ ولی این توپیها می توانند تا 45 درصد كاهشسطح مقطع ایجاد كنند، در حالی كه این عدد برای توپی های ثابت به ندرت از 30 درصد می كند. با توجه به پایین تر بودن نیروی مزاحم اصطكاك،‌ به نیروی كششی كمتریدر مقایسه با كشیدن لوله با توپی ثابت نیاز است.از ویژگیهای مهم استفادهاز توپیهای شناور برای كشیدن لوله، ‌كشیدن و كلاف كردن لوله های بلند می باشد.

 
 

كشش لوله توسز سنبه ی متحرك

هدف از انجام این فرایند كاهش ضخامت و افزایش طول لوله است وسعی می شود كه قطر لوله تغییر جدی پیدا نكند. بدین منظور قبل از وارد كردن لوله بهقالب بك میله صلب (سنبه) در آن وارد می شود و لوله و میله ی صلب همزمان از درونقالب عبور می كند. در كشیدن لوله با سنبه متحرك، ‌قستی از نیروی كشش توسط نیرویاصطكاك تامین می شود. چون سنبه با سرعتی معادل سرعت خروج لوله از قالب حركت می كند واین سرعت از سرعت ف محبوس در مجرای قالب بیشتر است؛‌ بنابراین یك نیروی اصطكاكی مقاومبه حركت سنبه جلو، در سطح مشترك بین سنبه و لوله وجود دارد. اگر چه نیروی اصطكاكیدیگری كه در سطح مشترك بین لوله و قالب ثابت ایجاد می شود و به سمت عقب است وجوددارد.

 
 

اكستروژن (روزنرانی)

فرایند اكستروژن یكی از جوانترین فرایندهای شكلدهی محسوبمیشود. به طوریكه اولین فرایند مربوط به اكستروژن لوله های سربی در اوایل قرننوزدهم است. به طور كلی اكستروژن برای تولید اشكال باسطح مقطع نامنظم به كار گرفتهمی شود. اگر چه میله های استوانه ای و یا لوله های تو خالی از جنس فات نرم میتوانند با استفاده از این فرایند تغییر شكل یابند. امروزه اكستروژن فات وآلیاژهایی مانند آلومینیم روی فولاد و آلیاژهای پایهی نیكل میسر می باشد. فرایند اكستروژن، بسته به تجهیزات مورد استفاده به دو دستهاصلی اكستروژن مستقیم و اكستروژن غیر مستقیم تقسیم بندی می شوند.

اكستروژن سرد

اولین كاربرد اسكتروژن سرد جهت تولید لوله های سربی در اوایلقرن نوزدهم می باشد. به تدریج و با پیشرفت صنعت استفاده از این فرایند در تولیدقطعات فولادی نیز آغاز گردید. اسكتروژن سرد به نوعی از  فرایند های شكل دهیسرد اطلاق می شود كه ماده ای اولیه به شكل میله، مفتول برای تولید قطعات كوچكیمانند بدنه های شمع اتومبیل،‌ محورها، قوطی كنسرو و استوانه های تو خالی و به كار گرفته شود. در حقیقت قطعاتی كه دارای تقارن محوری،‌ دقتابعادی و پرداخت سطحی خوب هستند، مناسب ترین و ارزان ترین روش برای تولید آنها،‌اكستروژن می باشد.

در اكستروژن سرد به دلیل وجود مقاومت تغییر شكل بالا (كارسختی)، محدودیت استفاده از آلیاژهای سخت وجود دارد. گاهی اوقات جهت افزایش بازدهیفرایند اكستروژن سرد، عملیات پیش پرس در دمایی زیر 400 درجه سانتیگراد و استفادهاز روانسازهای مناسب پیشنهاد گردیده است. امروزه استفاده از این فرایند در تولیدقطعات خودرو، تجهیزات نظامی، ماشین آلات صنعتی و تجهیزات الكترونیكی مرسوم می باشد.

 اكستروژن گرم

ابن فرایند جهت تولید محصولات فی نیمه تمام با طول تقریباًزیاد و مقطع ثابت مانند انواع پروفیل های توپر و تو خالی، متقارن آلومینیومی، ‌مسی،فولادی و آلیاژهای آنها به كار گرفته می شود. از دلایل عمده بكار گیری فراینداكستروژن گرم،‌ كاهش تنش سیلان ماده ناشی از كرنش سختی می باشد. در حقیقت از طریقگرم كردن شمش اولیه، مشكل دستیابی به فشارهای بسیار بالا رفع می گردد.

نكته ی قابل توجه در اكستروژن گرم مشكلات ایجاد شده از گرمكردن ف می باشد. از جمله این مسایل می توان به اكسیدشمش و ابزار كار، نرم شدن ابزار كار و قالب و مشكل روغنكاری اشاره نمود. بدینمنظور همواره سعی می گردد كه ف تا حد اقل دمایی كه تغییر شكل پلاستیك مناسبی راداشته باشد حرارت داده شود. به علت تغییر شكل زیادی كه در اكستروژن به وجود می اید، ‌گرمایداخلی زیادی ناشی از آن در قطعه ایجاد می شود. بنابراین دمای كاری در اكستروژن گرمباید به گونه ای انتخاب شود كه قطعه در حین تغییر شكل به دامنه سرخشكنندگی و یا حتی نقطه ذوب نرسد.

در اكستروژن فولادها كه به صورت گرم صورت می گیرد شمش ها درمحدوده حرارتی 1100 تا 1200 درجه سانتی گراد حرارت دادهمی شوند و جهت جلوگیری از شوك های حرارتی ابزار كار در محدوده حرارتی 350 درجهسانتیگراد نگه داشته می شود. محدوده فشار اكستروژن برای فولادها 870 تا 1260 مگا پاسكالقرار دارد.


اكستروژن مستقیم

در اكستروژن مستقیم كه به اكستروژن پیش رو نیز شهرت دارد جهتسیلان ماده و حركت سنبه ای ایجاده كننده فشار،‌ یكسان است. در حقیقت فی در محفظهای قرار گرفته و سپس توسط سنبه به درون قالب رانده می شود.


اكستروژن غیر مستقیم

در این فرایند كه اكستروژن پس رو نیز مشهور است،‌سیلانماده  بر خلاف جهت حركت پیستون می باشد. به دلیل پایین بودن اصطكاك ( و درمواردی نبودن اصطكاك) نیروی لازم در مقایسه با فرایند اكستروژن مستقیم كمتر است.به این دلیل در لایه ی خارجی تنش افزایش نمی یابد و بنابراین شمشی كه توسط اینفرایند تغییر شكل داده می شود،‌ عیوب و ترك های كمی در لبه ها و سطوح محصول نهاییدارد. از مزایای دیگر این روش وارد نشدن ناخالصیهای سطحی شمش به داخل محصول است.یا به بیان دیگر، فراینداكستروژن غیر مستقیم عاری از عیب حفره ی قیفی شكلاز مشخصه های اكستروژن مستقیم است،‌می باشد.

 
 

 آهن گری

آهن گری كاربر روی ف به منظور تبدیل آن به یك شكل مفید توسطپتك كاری و یا پرس كاری می باشد. آهن گری از قدیمی ترین هنرهای فكاری محسوب میشود و منشاء آن به زمان های بسیار دور برمی گردد. در حقیقت در چندین هزار سال پیشفاتی مانند نقره و طلا بدون استفاده از قالب آهن گری (آهن گری باز) می شدند. امااز 2000 سال پیش استفاده از قالب جهت آهن گری قطعات مرسوم گردید. ایجاد ماشین آلات و جایگزینی آن با بازوهای آهنگر از دورانانقلاب صنعتی آغاز گردید. امروزه ماشین آلات و تجهیزات آهنگری متنوعی وجود دارندكه به كمك آنها می توان به ساخت قطعات كوچكی به اندازه یك مهره تا قطعات بزرگمانند روتور توربین و قطعات كشتی و خودرو اشاره كرد.

 
 

خم كاری

شكل دهی ورق در صنعت قطعه سازی از اهمیت بسیار زیادی برخورداراست. بسیاری از قطعات مصرفی از سینی های غذا خوری تا پنل های جداسازی دیوارهایصنعتی به كمك روش شكل دادن ورق تولید می شوند. در حقیقت شكل دادن ورق روشی برایتبدیل ورقهای تخت فی به شكل مورد نظر بدون شكست یا نازك شدن موضعی شدید ورق است.از جمله فرایند های شكل دهی ورق می توان به خم كاری اشاره كرد. خم كاری فرایندیاست كه در اغلب روش های شكل دادن وجود دارد. از جمله كاربردهای این فرایند، ‌ایجادانحنا در یك ورق و یا تبدیل آن به ناودانی های با مقطع U ، V ودر مواردی شكل های حلقوی می باشد.

 
 

خم كاری به عمل وارد كردن گشتاورهای خمشی به صفحه یا ورق اطلاقمی شود كه توسط آن قسمت مستقیمی از جسم به طول خمیده تبدیل میشود.در یك عمل خم كاری مشخص،‌ شعاع خم(r) نمی تواند از حد خاصی كمتر باشد زیرا كه ف روی سطحخارجی خم كه تنش كششی به وجود می آید ترك خواهد خورد. معمولاً حداقل شعاع خم برحسب ضخامت ورق تعریف می شود. آزمایش های تجربی نشان داده اند كه اگر شعاع خم سهبرابر ضخامت ورق باشد،‌خطر ترك خوردگی وجود ندارد. در فرایند خم كاری به حداقلشعاع خم اصطلاحا حد شكل دادن می گویند. این شعاع برای فات مختلف بسیار متفاوتاست و افزایش كار مكانیكی باعث افزایش آن می شود. در مورد فات بسیار نرم، ‌شعاعخم حداقل می تواند صفر باشد و این گونه فات را می توان روی خودشان تا كرد. امابه منظور جلوگیری از صدمه به تجهیزات خم كاری (سنبه و قالب) استفاده از شعاع خمكمتر از 8/0میلی متر توصیه نمی شود. شعاع خم ورق هایی از جنس آلیاژهای با استحكامبالا می تواند حداقل 5 برابر ضخامت ورق باشد.

 
 

 انواع خم كاری

به طور كلی قطعاتی كه دچار فرایند خم كاری می شوند،‌ قابلتجزیه یكی از انوع خم كاری V شكل خم كاری گونیایی و خم كاری U شكل (ناودانی)خواهند بود.

 
 

خم كاری V شكل

جهت انجام این فرایند نیازمند استفاده از یك سنبه و ماتریس ازجنس فولاد آب داده می باشیم. سر سنبه و فرورفتگی ماتریس به شكل V می باشد. ماتریس روی پایه ای با ارتفاع معین قرار می گیرد تابتواند در مقابل نیروی خم كاری تحمل داشته باشد. اتصال ماتریس و پایه معمولاً توسطچهار پیچ و دو پین صورت می گیرد. از مزایای خم كاری V شكل می توان به ساده بودن قالب وانجام خم كاری هایی در محدوده ی زاویه صفر تا 90 درجه اشاره كرد. جهت رسیدن بهشعاع معین لازم است كه شعاع سنبه و ماتریس درست انتخاب شوند. امروزه جهت رسیدن بهشعاع معین وافزایش سرعت خم كاری از تجهیزات كمكی مانند غلتك نیز استفاده می كنند.

 
 

خم كاری گونیایی

هدف از انجام این فرایند ایجاد خم با زاویه 90 درجه است و درآن یك جفت سنبه-ماتریس استفاده می شود. ماتریس به مانند خم كاری V شكل می تواند روی یك پایه سوار شود. برای كنترل فرایند خم كاریاز یك فشار انداز كه به عنوان حمایت كننده ورق نیز كار می كند استفاده می شود.قطعه ی مورد نظر به گونه ای درون ماتریس قرار می گیرد كه بازوی بلندتر آن روی فشاراندازباشد. پایین آمدن سنبه باعث می شود كه قطعه به فشار انداز بچسبد و به همراه آندرون ماتریس فرو برود و در نتیجه آن بازوی كوچكتر جسم عمود بر بازوی بزرگ تر خواهدشد.

 
 

خم كاری U شكل

قالب خم كاری U شكل مشابهخم كاری گونیایی ساخته می شود. با این تفاوت كه دو علم خم كاری گونیایی روی ورقانجام می شود و از هر دو طرف خم،‌ نیرویی برابر و در جهت مخالف سنبه وارد می شود.از مزایای این فرایند می توان به ایجاد هم زمان دو خم 90 درجه ای و دقت زیاد آناشاره كرد. از محدودیت های آن باز شدن دهانه ی خم ناشی از برگشت فنری می باشد.

 
 

كشش عمیق

از جمله فرایندهای شكل دهی ورق می توان به كشش عمیق اشارهنمود. كشش عمیق یكی از انواع فرایندهای فكاری است كه برای شكل دادن ورق های مسطحوتبدیل آنها به محصولات فنجانی شكل مانند وان حمام، ‌سینك های ظرف شویی، ‌لیوان،محفظه های پوسته ای گل گیر خودرو به كار گرفته می شود.

  

موضوع جیگ و فیکسچر3

موضوع جیگ و فیکسچر2

موضوع جیگ و فیکسچر1

كه ,خم ,شكل ,لوله ,فرایند ,های ,می شود ,خم كاری ,این فرایند ,می باشد ,   

مشخصات

برترین جستجو ها

آخرین جستجو ها

وبلاگ رسمی ایمجین دراگنز دانلود بازی و برنامه , اندروید و پی سی thinrequatfast بانک مقالات انگلیسی حسابداری با ترجمه فارسی سال 2020میلادی نمایندگی ایمان همسفران tomcalanpay دانلود آهنگ جدید ، اینجا همه چی داریم ، از آهنگ ، فیلم ، خبر و سریال ثبت شرکت - ثبت برند - ثبت لوگو سیستم اطلاع رسانی چاپار سلام